Out

作业领料单（Job Issue Note）使用指南

本页面用于管理生产过程中的原材料出库流程。
它是连接仓库与生产车间的关键环节：生产部门通过作业单发起领料需求，仓库部门依据此单据进行拣货、确认实发数量并扣减库存。
系统支持手动指定批次与货位，也提供“自动领料”功能以优化拣货路径，确保生产物料准确、及时地送达产线。

整体结构说明

区域	功能说明
顶部标题栏	显示当前页面名称：“作业领料单”，提供“创建”按钮及设置图标。
批量操作栏	当勾选左侧复选框后出现，包含“处理”按钮（核心出库动作）和“自动领料”功能键。
搜索框 + 筛选器	支持输入领料单号（JPL...）、作业单号进行检索。
分页控件	位于右上角，显示当前数据范围（如 1-80 / 772），支持翻页。

核心功能概述

📍 主要用途

1. 生产发料执行：将仓库中的原材料转移至生产线（WIP），触发库存扣减。
2. 批次与货位确认：明确具体发出的物料批次号和来源货位，满足质量追溯要求。
3. 智能拣货辅助：通过“自动领料”功能，系统自动推荐最优批次（如FIFO）和货位，减少人工决策时间。
4. 差异处理：允许仓库在发料时修正数量，处理生产超领或少领的情况。
5. 成本归集：作为生产成本核算的依据，将材料成本精确归集到对应的作业单上。

字段与状态说明

字段/状态	含义	使用建议
领料单号	唯一编号（如 JPL000000833）	可点击跳转至详情页查看明细
作业单	关联的生产任务指令（如 [J240909026-0]...）	确认物料是发给哪个生产任务的
需求数量	生产计划要求的理论数量	作为发料的参考基准
在库量	当前仓库中该物料的可用库存	判断是否满足发料需求
待发料	关键字段：仓库实际确认发出的数量	默认为需求数量，可手动修改；负数通常表示退料或冲销
货位	物料存放的具体位置	指导仓管员去哪里拣货
批次	物料的生产批次号	对于批次追踪物料必填
状态	当前流转状态	🔵 草稿：未提交，可随意修改 🟡 已提交：已发送至仓库，等待处理 🟢 已处理：已完成扣账，流程结束

操作指引

快速发料流程

1. 在列表页找到状态为“已提交”（默认）的领料单。
2. 勾选需要处理的记录（支持多选）。
3. （可选）点击 “自动领料”，系统将自动填充推荐的批次和货位信息。
4. 检查 “待发料” 数量是否正确，如有差异请直接修改。
5. 点击顶部的 “处理” 按钮。
6. 系统提示成功后，库存将被扣减，单据状态更新为“已处理”。

发货计划（Shipping Schedule）使用指南

本页面用于管理销售出库的预备与调度工作。
它是连接销售订单与仓库实物发货的桥梁。系统依据客户订单的交期自动生成待发货任务，赋予仓库或跟单人员“主动发货”的指导权限。
通过此页面，操作人员可以根据库存情况和物流安排，灵活规划发货批次，将“待发货需求”转化为具体的“发货单（Delivery Order）”，从而减少沟通成本，提高出货效率。

整体结构说明

区域	功能说明
顶部标题栏	显示当前页面名称：“发货计划 - 仓库：MAIN”，提供“更改仓库”按钮以切换视图。
批量操作栏	选中记录后出现，核心按钮为“创建发货单”，用于将选中的计划行转为正式单据。
搜索框 + 筛选器	支持按客户名称、客户PO号、物料编码进行快速检索。
分页控件	位于右上角，显示当前数据范围（如 1-78 / 78），支持翻页。

核心功能概述

📍 主要用途

1. 出货任务可视化：集中展示所有待发货的订单行，避免遗漏即将到期的订单。
2. 灵活调度库存：允许操作人员根据实时库存，决定是全额发货还是部分发货（分批）。
3. 单据生成前置：作为正式发货前的“预演”，确认无误后再生成具有法律效力的发货单。
4. 备注信息传递：查看订单级别的特殊要求（如“包装上一定要有ROHS标签”、“样品”等），确保发货合规。
5. 进度追踪：通过对比“订购数量”与“已发货数量”，清晰掌握每个订单的交付进度。

字段详细说明

字段名称	说明
客户	接收货物的公司名称。
客户PO	客户发出的采购订单编号，用于对账和识别。
客户订单	系统内部生成的销售订单编号（如 [C0000666]）。
行	订单中的行项目序号。
物料	需要发出的具体产品名称及编码。
订购数量	客户订单中该行的总需求量。
到期日期	客户要求的最晚交货日期，是安排发货优先级的关键依据。
备注	包含特殊的包装要求、运输要求或订单属性（如“补货”、“样品”）。
已发货数量	该订单行历史上已经成功发出的累计数量。
未发货数量	剩余尚未发出的数量（计算公式：订购数量 - 已发货数量）。
待发货数量	关键字段。通常等于未发货数量，但在创建发货单前，用户可以手动修改此数值（例如改为小于未发货数量的值，实现分批）。

操作流程指引

第一步：筛选与检查

进入页面后，系统默认列出当前仓库下所有未完全交付的订单行。
建议按照“到期日期”排序，优先处理即将逾期的订单。
仔细阅读“备注”列，确认是否有特殊操作要求。

第二步：选择与确认数量

勾选左侧复选框，选中需要本次发货的记录（支持多选）。
检查选中记录的“待发货数量”。
全额发货：保持默认数值不变。
部分发货：如果库存不足或计划分批发运，请点击该单元格，手动输入本次实际要发的数量（必须小于或等于“未发货数量”）。

第三步：创建发货单

确认数量无误后，点击顶部的蓝色按钮 “创建发货单”。
系统将弹出生成的发货单详情或跳转至发货单列表。
此时，原发货计划中的“已发货数量”可能会更新（取决于系统配置，通常在最终过账后更新），或者该计划行状态变为“处理中”。

第四步：后续动作（非本页操作）

创建的发货单通常需要流转到“发货单”模块进行后续的：
拣货：打印拣货单，去货架拿货。
复核/打包：确认实物与单据一致。
过账/确认：正式扣减库存，触发财务应收账款。

发货单（Delivery Order）使用指南

本页面用于管理成品出库的执行与确认流程。
它是仓库实物发出的最终凭证。发货单通常由“发货计划”自动生成，也可手动创建。它记录了具体的承运信息、物流数据及物料明细。
系统支持从单据创建、标签打印到最终点击“发货”扣减库存的全流程操作。此外，该页面也是处理销售退货的唯一入口（通过负数冲销实现）。

整体结构说明

区域	功能说明
顶部标题栏	显示当前页面名称：“发货单”，提供“创建”按钮以发起新的发货任务。
搜索框 + 筛选器	支持输入发货单号（DO...）、客户ID进行快速检索。
视图切换按钮	右上角提供“列表视图”和“看板/卡片视图”切换。
分页控件	位于右上角，显示当前数据范围（如 1-80 / 1140），支持翻页浏览历史记录。

核心功能概述

📍 主要用途

1. 出库指令执行：作为拣货、打包和发运的直接依据，指导仓管员从指定货位取出指定批次的货物。
2. 物流信息管理：记录承运方、运单号、总包裹数及重量，便于后续物流追踪。
3. 标签打印：支持直接打印外箱标签或物流面单，提高包装效率。
4. 销售退货处理：通过录入负数数量和退货原因码，实现成品的逆向入库流程。
5. 交付确认：单据状态的流转（处理中 -> 已发货）标志着物权转移和收入确认的关键节点。

字段详细说明

表头信息（Header）

字段名称	说明
发货单号	系统自动生成的唯一标识符（如 DO...）。
客户ID / 收货地	明确货物的归属方及实际送达地址。
日期	单据创建的日期，通常也是计划发货日。
承运方 / 运单号	负责运输的物流公司及其提供的追踪号码。
总包裹数 / 总重量	用于物流计费和车辆装载规划的数据。

发货单行（Lines）

字段名称	说明
物料	需要发出的具体产品名称或编码。
待发料数量	实际发出的数量。若是退货，此处应填入负数。
货位	货物在仓库中的具体存放位置（如 [FG]成品区）。
批次	发出产品的生产批次号，用于质量追溯。
原因码	必填项（仅限退货时）。用于解释为何发生退货（如：质量问题、发错货等）。需提前在系统后台配置。
备注	特殊操作指示（如：“包装上一定要有ROHS标签”）。

常见操作流程

正常发货流程

1. 进入详情页，确认状态为“处理中”。
2. 补充物流信息（承运方、运单号等）。
3. 点击“打印标签”并粘贴。
4. 点击顶部的 “发货” 按钮完成操作。

销售退货流程

1. 找到原发货单（或基于原单创建退货单，视系统逻辑而定）。
2. 在“发货单行”中，将数量修改为负数（例如原发100个，退货10个，则填 -10）。
3. 在“原因码”列选择对应的退货原因（如 R001-质量不良）。
4. 保存并执行发货动作（此时系统会执行入库操作）。

杂项发出（Miscellaneous Issue）使用指南

本页面用于处理非销售、非生产领料来源的库存减少业务。
它是“杂项接收”的反向操作。当仓库发生盘亏、物料报废、样品赠送出库或研发领用等无法通过标准销售订单或生产工单扣减库存的场景时，需使用此功能。
系统同样支持精细化的成本记录与原因追溯，并通过严格的审批流程，确保每一笔非正常库存减少都合规且账实相符。

整体结构说明

区域	功能说明
顶部标题栏	显示当前页面名称：“杂项发出”，提供“创建”按钮发起新业务。
批量操作栏	选中记录后出现，包含核心动作按钮：“批准”（审核单据）和“过账”（生成财务凭证并扣减库存）。
搜索框 + 筛选器	支持按物料、批次或状态检索历史记录。
分页控件	位于右上角，显示数据范围，支持翻页。

核心功能概述

📍 主要用途

1. 盘亏处理：仓库盘点发现实物少于账面时，通过此单据将差异数量扣减（通常配合原因码 [P002]盘亏）。
2. 报废与销毁：处理因质量问题过期、损坏而无法使用的物料，将其从有效库存中移除。
3. 非销售出库：记录送给客户的免费样品、内部部门领用的非生产性物资等。
4. 成本核销：明确扣减库存的成本构成（材料、人工、制造费用），直接影响当期损益。
5. 逆向流程控制：作为杂项接收的逆操作，保持库存变动逻辑的完整性。

字段详解

字段	含义	使用建议
仓库	物料实际存放的仓库位置（如 [MAIN]主仓库）。	务必选择正确，否则会导致库存地点错误。
物料	接收物品的编码及描述。	支持模糊搜索，确保物料主数据准确。
单位	物料的计量单位（如 EA, KG, PCS）。	跟随物料主数据设置。
货位	物料上架的具体库位（如 [STOCK]默认货位）。	此项为必填。
批次	该批物料的批次号（如 1809280709）。	用于质量追溯，若物料开启批次管理则必填。
数量	填写需要扣减的数量（正数）
原因码	定义入库性质的代码（如 盘盈盘亏、非生产领用）。	关键字段，下拉选择预设的代码（需提前在基础代码中维护）。
单位成本	系统自动带出。
状态	当前单据流转阶段：🟡“处理中”、🔵“已批准”、⚪“已过账”。	只有“已过账”状态才会真正扣减库存。

操作流程

1. 新建单据：点击左上角“创建”按钮。
2. 录入明细：
3. 选择仓库、物料、批次。
4. 输入发出数量。
5. 必选：选择对应的“原因码”。
6. 保存：点击“保存”暂存草稿。
7. 批准与过账：
8. 勾选记录，点击顶部的“批准”。
9. 再次勾选，点击“过账”，并扣减实物库存。

供应商领料单 (Vendor Pick Lists) 使用指南

本页面用于管理外协加工业务中的物料发出流程。
它是连接企业内部仓库与外部供应商的关键单据。该单据通常由“外协工作台”根据采购订单或生产工单自动生成，作为供应商进入仓库领取原材料或在制品的凭证。

注意

安装了外协管理模块 (OPM) 后，此功能才会显示。

整体结构说明

区域	功能说明
顶部标题栏	显示当前页面名称：“Vendor Pick Lists”，提供“创建”按钮（视权限开放）及设置图标。
搜索框 + 筛选器	支持输入领料单号 (VPL...)、采购订单号 (PO) 或供应商名称进行检索。
分页控件	位于右上角，显示数据范围（如 1-2 / 2），支持翻页。
状态指示条	详情页顶部显示当前单据的生命周期状态：Draft (草稿) -> Submitted (已提交) -> Processed (已处理)。

核心字段解析

📍 关键信息说明

字段名称	详细说明
Picklist Num	供应商领料单的唯一编号（例如 VPL000000007），用于追踪和归档。
Ref PO	关联的采购订单号，表明此次领料是基于哪一笔外协采购业务。
Job Route	关联的工艺路线或工单号，指明物料将用于哪一道具体的加工工序。
Vendor	接收物料的外部供应商名称。
Request Date	领料需求的申请日期。
Process Date	仓库实际执行发料操作的日期。
Qty Needed	该行项目计划需要发出的数量。
Qty Issued	仓库实际已经发出的数量。当此数值等于 Needed 时，表示发料完成。
Location/Lot	发货货位与批次。注意： 对于工序外协的在制品，这两项通常为空或不可选。

常见应用场景

🔍 如何使用

• 供应商提货：外协供应商携带此单据（或凭单号）到达仓库，仓管员核对后发放物料。
• 工序流转监控：生产主管通过查看此单据，确认上道工序的半成品是否已成功移交给下道工序的外协厂。
• 成本核算依据：财务部门依据“已发出数量”将材料成本转移至外协加工费中。

操作建议

核对工艺路线：在处理领料单时，务必检查 Job Route 是否正确，以免发错对应的在制品。
关注差异：如果 Qty Issued 小于 Qty Needed，说明存在欠发情况，需确认是库存不足还是分批发送。
无需批次管理的场景：遇到没有批次号和货位的行项目不要惊慌，这是工序外协的正常现象，直接确认数量即可。